兰州S22油浸式变压器制造全流程解析
一、核心部件制造工艺
铁心制作
材料选择：采用高导磁晶粒取向冷轧硅钢片，全斜接缝叠积式结构，铁芯柱为多级阶梯圆截面，铁轭与铁芯等截面，降低空载损耗。
工艺流程：硅钢片纵剪→横剪→叠装→紧固(绑扎带或拉板)→检测(空载损耗、噪声)。
关键控制：叠片精度需控制在±0.5mm以内，确保铁心磁路对称性。
绕组制造
材料选择：高压绕组采用优质铜导线，低压绕组采用铜箔或扁铜线，瓦楞油道设计增强散热。
工艺流程：绕线(骨架安装→导线绕制→层间绝缘)→干燥(105℃±5℃真空干燥)→浸渍(真空浸漆)→整形→检测(直流电阻、耐压试验)。
关键控制：绕组轴向压紧力需达到设计值的80%以上，防止短路时轴向位移。
油箱及附件制造
油箱结构：波纹壁设计，兼具散热与“呼吸”功能，取消储油柜以降低整体高度。
工艺流程：钢板切割→焊接(氩弧焊)→喷砂除锈→喷漆(环氧富锌底漆+丙烯酸面漆)→机械强度试验(1.5倍额定压力)。
附件安装：压力释放阀(30~2000kVA标配)、气体继电器(报警/跳闸端子可选)、温度计(玻璃温度计管座伸入油内120±10mm)。
二、总装与试验流程
器身装配
装配顺序：铁心就位→低压绕组套装→高压绕组套装→分接开关安装→引线焊接→绝缘处理(半叠包皱纹纸)。
关键控制：绕组与铁心间隙需均匀，误差≤2mm，防止局部过热。
真空注油
工艺要求：真空度≤500Pa，油温控制在50~60℃，注油时间≤4小时(从线圈出烘房至真空注油完成)。
目的：彻底去除潮气，防止绝缘油老化，提升电气性能。
出厂试验
例行试验：
绕组电阻测量(不平衡率≤2%)。
电压比测试(误差≤±0.5%)。
空载损耗/负载损耗测试(符合GB 1094.1标准)。
绝缘试验(工频耐压60kV/1分钟，冲击耐压75kV)。
特殊试验：
局部放电量测量(≤10pC)。
温升试验(顶层油温升≤55K，绕组温升≤65K)。
三、兰州S22型号技术优势
能效提升
采用电磁优化设计与多重屏蔽技术，空载损耗较S11型降低15%~20%，负载损耗降低10%~15%。
能效等级达到一级(GB 20052-2020标准)，适用于节能要求严格的场景。
环保性能
波纹油箱全密封结构，变压器油不与空气接触，无需定期油样试验，减少维护成本。
符合RoHS标准，绝缘材料可回收率≥95%。
可靠性增强
铁心夹件采用非磁性材料，降低杂散损耗。
绕组紧缩带绑扎工艺，抗短路能力提升30%。
四、典型应用场景
电力系统：10kV配电网络，作为升压/降压变压器使用。
工业领域：冶金、化工、矿山等粉尘较大场所，波纹油箱防尘性能优异。
新能源配套：风电场、光伏电站集电系统，适应-40℃~+40℃环境温度。
五、制造案例参考
江苏巨力电力设备有限公司：生产兰州S22-400KVA油浸式变压器，采用进口冷轧硅钢板与优质铜线，配置智能温度控制系统，应用于高层建筑、商业区供电。
浙江长征电气股份有限公司：兰州S22-M全密封变压器，波纹散热片弹性补偿油体积变化，海拔适用范围≤1000m，环境温度-40℃~+40℃。
